Technisch principe en proces
Rond drie belangrijke componenten, het stralingsgedeelte van de ethyleenkraakoven, het convectiegedeelte, het systeem voor het terugwinnen van afval van kraakgas, het gebruik van een verbeterde efficiënte ovenbuis voor warmteoverdracht, het terugwinnen van afvalwarmte van de kraakoven, de gekoppelde warmteoverdrachtstechnologie van de kraakoven, het verminderen van het brandstofgasverbruik, het verminderen van rook uitlaattemperatuur, verbeter de thermische efficiëntie van de kraakoven, verleng de cokescyclus, verhoog de output van ultrahogedrukstoom.
Technische index
1, verhoging van de thermische efficiëntie van de kraakoven: 1 procent ~ 1,5 procent;
2, verlenging van de bedieningscyclus: 30 procent ~ 50 procent;
3, toename van de stoomproductie onder ultrahoge druk: 20 procent.
Technische functionele kenmerken
1, Brandstofgasverbruik verlaagd met 1 procent ~ 2 procent, kooldioxide-emissies verminderd met 1 procent ~ 2 procent;
2. Verlaag de wandtemperatuur van de stralingsoven met ongeveer 20 graden om de kruip en carbonisering van de stralingsovenbuis van de kraakoven te verminderen;
3, Verhoog de stoomproductiesnelheid van ongeveer 20 procent, verminder effectief het energieverbruik van het apparaat.
Toepassingsgeval
In het Tarim Ethane Ethylene Production Project werden vijf 150000-ton/jaar ethaankraakovens gebouwd en werden de tweede en derde quench-warmtewisselaars opgezet om maximale warmteterugwinning te bereiken. De uitvoeringstermijn is 26 maanden.
Nadat de bouw was voltooid, verminderden 5 ovens 1.914 ton standaardolie per jaar. Tijdens de cokesverwijdering werd de CO2-emissie in rookgas verminderd met 1757 ton/jaar en de CO2-emissie in cokesverwijderingsrestgas met 175 ton/jaar. Het energieverbruik wordt verminderd met 28.074 ton standaardolie/jaar, wat overeenkomt met een besparing van 40,000 ton standaardkolen/jaar en een vermindering van 111,000 ton CO2/jaar.
Het totale jaarlijkse economische voordeel van het project is 77,1 miljoen yuan, met een terugverdientijd van 42 maanden.
Verwacht wordt dat tegen 2025 de penetratiegraad van deze technologie in de industrie 49 procent zal bedragen. Kan besparende standaardsteenkool realiseren
930,000 ton/jaar, CO2-reductie van 2,578 miljoen ton/jaar.